在汽车的生产过程中，有一种造型材料必不可少，那就是覆膜砂。汽车的刹车盘、车架、发动机等零部件的铸造成型都要需要用到它。铸造成型后的废砂含多种污染物，若处理不当就会造成环境污染。近日，记者来到重庆长江造型材料（集团）股份有限公司（简称“长江材料”），探访铸造废砂的再生循环利用。

生产车间内，一排排高速运转的大型设备正在对废砂进行加工处理；在隔壁的办公室内，工作人员通过监控系统监看处理过程。这是长江材料自主研发的CZS系列铸造废砂再生设备，通过一系列流程之后，废砂变成可再次利用的新砂。

“通过这些进行预处理、热法再生、再生处理、冷却等工序，废砂就变成了成品再生砂，能耗只有以前的50%，排放是国标的20%左右。这一系列工序背后，有45项专利技术作为支撑。”长江材料总经理熊寅指着一排排大型环保设备介绍说。

“我国每年产生的铸造用砂会超过5000万吨，如果任由铸造用砂随意排放的话，会对水体和土壤造成不可逆的污染，以前长江边有的地方废砂堆积成山，污染比较大。”熊寅说，“铸造废砂再生处理技术的应用，既节约生产成本，也有效降低铸造行业污染物的排放。”

曾几何时，我国铸造行业发展一路高歌猛进，但随之而来的却是废砂处理问题成为老大难。如何解决废砂就地填埋对环境造成的污染问题，时任长江材料董事长的熊鹰开始了长达近30年的潜心研究，他带领团队攻坚克难，自主研发出铸造废砂联合法节能型柔性再生技术及装备，让废砂参与循环再利用，以“资源—生产—消费—再生产”的循环模式，最大限度地发挥废砂功效，打造出“低开采、高利用、低排放、再利用”的良性循环。

“技术核心就是将废砂回炉重炼。”熊寅说，“再生砂与新运来的砂在功能上相差无几，在生产过程中分离出来的粉尘也会进行再处理，用作铸造辅料、建筑材料、土壤改良剂等，真正意义上实现废砂‘用干榨净’，综合回收利用率达到96%以上。”

针对废砂处理过程中会产生臭气排放，“我们采取新型的VOC治理方式，在国标的基础上提高废气排放标准，从国外引进的先进设备降低能耗40%，让VOC气体综合排放比国家标准还低至少80%。” 熊寅介绍，“除此之外，研发团队联合清华大学、西南大学自主研发当前铸造界最环保的粘结剂，生产的赛特无机砂加热后不产生有机气相物，不产生臭气排放。”

长江造型材料集团的原砂产地在千里之外内蒙古的沙漠，开采加工再运至其在全国的16个基地。

“采用强度高、更耐磨的再生砂，相当于省出运回原砂物流成本的80%。这减少了硅砂资源开发和铸造废砂排放，减轻了对土壤、大气和水环境的伤害。熊寅说，“有了先进的技术支撑，我们的目标就是决不让一粒废砂流进长江，不让一粒废砂成为环境的负担。” 

2018年，“铸造废砂再生砂和再生砂型覆膜砂”已被列入《国家工业固体废物资源综合利用产品目录》。 

记者了解到，自2015年以来长江材料已累计处理铸造废旧砂250万吨，仅新砂开采和运输物流所产生的柴油用量就可节约3万吨左右，合计减少二氧化碳排放约10万吨（按每燃烧1吨柴油，大约会产生3.15吨二氧化碳计算)。

目前，重庆很多汽车精密铸造企业都是长江材料的合作伙伴。“我们为全国500多家汽车、摩托车、航空铁路零部件铸造企业及国内外油气开采行业提供砂料及服务。他们把生产废砂都会转运到我们这边来，之后我们进行集中再生处理。” 熊寅向记者介绍。

“重庆持续推进固体废物源头减量、资源化利用和安全处置，推动实施 ‘ 无废城市’全域行动，创新推进川渝‘ 无废城市’共建，走出一条节约集约、资源循环利用之路，这座山水之城在推进长江经济带绿色低碳发展中充分发挥着示范作用，为建设美丽中国先行区添砖加瓦。”重庆市生态环境局相关负责人表示。